Как сделать черновой пол своими руками: простые инструкции для начинающих

Как сделать черновой пол своими руками: простые инструкции для начинающих

Система состоит из следующих элементов:

1. Лаги.
2. Черепные бруски. Опора для дощатого настила, набиваются по нижнему краю лаг.
3. Настил чернового пола. Изготавливается из досок или листового древесного материала.
4. Гидроизоляционный слой. Защищает от влаги теплоизолятор.
5. Утеплитель. Монтируется между лагами.
6. Пароизоляционный слой. Препятствует проникновению влаги в утеплитель.
7. Контррейка. Набивается по лагам или балкам продольно для создания вентиляционного зазора – это предупреждает загнивание верхнего настила.
8. Настил. Монтируется из оструганных досок либо листового материала, поверх него можно укладывать финишное покрытие.

Перед тем как делать черновой пол в деревянном доме, следует обеспечить вентиляцию пространства под будущим нижним настилом. Для этого в цоколе должны иметься продухи. Если их нет, придется просверлить крупные отверстия по углам основания постройки.

Вентиляция убережет древесину, из которой выполнено перекрытие, от повреждения грибком. Продухи затягиваются сеткой, чтобы под пол не проникали грызуны. Если в зимний период сугробы наметает выше продухов, из подпольного пространства следует вывести наверх вентиляционную трубу, верхний срез которой должен быть защищен зонтиком от проникновения осадков.

Еще одно важное условие сохранности конструкции – качественная обработка пиломатериала составом для огнебиозащиты. Обработку выполняют после того, как брус, доска или иной элемент подогнаны по размеру. Это позволяет защитить торцы каждого элемента и предупредить появление очагов загнивания. Обработка проводится в два захода с перерывом на сушку первого слоя состава.

Также антисептиком следует обработать нижнюю часть деревянных стен строения с внутренней стороны – все конструкции, которые скроет уложенный черновой пол.

Связанные вопросы и ответы:

Что такое черновой пол

В первую очередь стоит узнать, какие бывают черновые полы. Ведь в зависимости от ситуации нужно выбирать наиболее подходящий вариант.

Чаще всего в деревянных домах строят плавающие (на стяжке из бетона) полы или на лагах. Определенные плюсы и минусы есть у каждого из вариантов – с ними нужно подробно разобраться, чтобы впоследствии не пожалеть о неудачном решении.

Так, плавающий пол гораздо проще в изготовлении. Отсутствие лаг позволяет сократить объем работы, а доски чистового пола просто укладываются на стяжку из бетона и аккуратно подгоняются друг к другу. Что ещё важнее – так как лаги не используются, они не "съедают" высоту потолков. Увы, если доски укладывать на лаги, то теряется примерно 5-15 сантиметров. Но тут есть и определенные недостатки. Со временем доски могут рассохнуться. И это приведет к тому, что каждый шаг на них будет отзываться скрипом. Кроме того, нужно серьезно подумать о качественной теплоизоляции. Ведь бетонная стяжка в холодное время года наверняка будет холодной. Чтобы можно было с комфортом ходить по деревянным полам, придется укладывать довольно толстый слой утеплителя.

Ну а пол на лагах имеет как раз противоположные преимущества и недостатки. Они занимают лишний объем, а их изготовление требует больше времени и материалов – приходится сначала укладывать и надежно фиксировать лаги, а уже после этого заниматься укладкой полов. С другой стороны, определенные достоинства у полов на лагах все-таки есть. Главным является прекрасная теплоизоляция. Ведь сами доски чистовых полов не будут контактировать непосредственно с бетонной стяжкой или любым иным основанием. Вместо этого они укладываются на лаги. Поэтому даже в холодные зимние дни полы будут сравнительно теплыми. Многим также нравится бесшумность. Даже если со временем доски немного рассохнутся, скрипеть, когда на них наступают, не будут. Особенно актуально это для домов, где живут пожилые люди, а также маленькие дети и вообще все, кто отличается особенно чутким сном. Дополнительный плюс – под такими полами можно провести необходимые коммуникации, например, проложить кабели и провода.

Так что, каждый владелец дома может выбрать именно тот вариант черновых полов, который кажется ему наиболее подходящим.

Источник: https://interer-stil.ru-land.com/stati/professionalnyy-remont-kak-sdelat-chernovoy-pol

Какие инструменты и материалы необходимы для создания чернового пола

В конструкции пола черновой настил может выполнять две функции. Первая — служить основой для укладки тепло-, гидро-, звукоизоляционных материалов. Вторая функция — служить опорой для чистового настила или стяжки пола под напольное покрытие. Причем, также могут использоваться изоляционные материалы для улучшения характеристик.

Один из вариантов под теплый пол и плитку с использованием ОСБ

Можно сделать чистовой пол без чернового? В основном, можно, но в таком случае сложнее добиться требуемых характеристик. Если требования не слишком высокие (дача, летний или гостевой дом, техническое здание) и важно получить лишь необходимый минимум, можно обойтись и без чернового пола.

Если же требования высокие (для жилого или отапливаемого здания), как правило, конструкция без чернового настила денег требует больше. Почему? Для чернового пола используют недорогие материалы. Основной критерий выбора — прочность. На внешний вид внимания не обращают и это позволяет использовать недорогие материалы. Например, необрезную доску (после соответствующей обработки), строительную фанеру, плиту из тощего бетона. На черновое основание укладывают другие материалы и к их прочности претензии минимальны. Основной упор делается на «защитные» характеристики. Ведь нагрузка приходится на конструкцию пола и черновой настил, а не на эти материалы. И как правило, стоят они относительно недорого.

Виды чернового пола

Все черновые основания можно разделить на две большие группы: сухие и мокрые. К мокрым относят все виды бетонных или цементных стяжек . Но речь тут не о них. Говорить будем о сухих, причем по лагам и балкам.

Виды чернового пола

На сегодняшний день есть более современные технологии, но черновой пол по лагам остается самой дешевой. Это традиционный вариант, в который внесены изменения для того, чтобы подогнать его под современные требования комфорта и экономичности. Но даже с изменениями добиться тех параметров, которые сегодня считают нормой, сложно. В частности, звукоизоляция, да и теплоизоляция идеальной быть не может. Можно только приблизиться к нормам. Но решение будет не самым дешевым.

Как правильно подготовить поверхность для устройства чернового пола

Технология подготовки черновой поверхности с использованием цементной стяжки используется в строительстве и ремонте на протяжении десятилетий. Хотя технологии шагнули вперед, а рынок наполнился более эффективными материалами и технологиями, этот вид чернового основания не теряет актуальность и по наше время. Причина заключается в существенных преимуществах подобных покрытий, а именно:

• высокая прочность;
• износостойкость;
• долговечность.

Выбор материалов для стяжки под ламинат

Ранее, для приготовления бетонного раствора нужно было закупать и завозить песок, цемент, использовать бетономешалку и в правильной пропорции смешивать компоненты. Теперь же производители предлагают готовые сухие смеси для черновой стяжки, что существенно упрощает процесс монтажа. Многие такие составы содержат специальные наполнители, улучшающие свойства материала: повышают скорость твердения, обеспечивают дополнительную прочность, стойкость к влаге и химически агрессивным средам. К числу таких смесей относятся:

• Стяжка для пола армированная Юнис Горизонт . Такой состав содержит армирующие волокна. Они существенно повышают стойкость стяжки к «вырывающим» нагрузкам, которые могут возникать вследствие расширения бетона, пучинистости грунта (для частных домов). Данное свойство позволяет монтировать покрытие на системы «теплый пол», а также в промерзающих неотапливаемых помещениях.
• Стяжка для пола Юнис Горизонт HYDRO . Представляет собой состав, одним из компонентов которого является гидрофобизатор. Его присутствие позволяет обустраивать полы на кухнях и в ванной, без боязни потери их свойств во время эксплуатации. Такая стяжка подойдет не только под ламинат, но и под любые другие напольные покрытия, включая керамическую плитку и керамогранит.
• Стяжка для пола ЕК LEVEL 1.1. с эффектом самонивелирования . Это смесь, которая обладает повышенной текучестью при затворении. За счет этого достигается эффект растекания на поверхности с образованием качественного горизонтального пола. Такой материал позволяет ровнять полы с большими перепадами высот. Эффект самонивелирования достигается даже при нанесении раствора толщиной до 8 см. При соблюдении технологии монтажа, данная смесь позволяет производить укладку ламината сразу после полного отвердения стяжки.

Какие типы чернового пола существуют и какой выбрать

Сразу внесем ясность: «мокрыми» называют технологии, в которых используют материалы на основе водосодержащих компонентов. Например, различные выравнивающие смеси. Они продаются в сыпучем виде и служат основой для получения раствора.

Выравнивание пола «сухим» методом, то есть без выравнивающего раствора, известно с незапамятных времен: черновой пол — по лагам, с утеплением и звукоизоляцией. Относительно недавно, появился еще один «сухой» метод устройства «чернового» пола, но уже без лаг: «черновой» пол настилается по предварительно выровненной керамзитовой засыпке (из мелкой и однородной фракции).

Отдавать предпочтение одному из “сухих” не хотелось бы: в каждом случае выравнивание основания под финишное покрытие пола может происходить одновременно с эффективным утеплением, звукоизоляцией и устройством отопления в полу, если это необходимо.

Нельзя не отметить, что новые конструкции черновых полов стали намного тоньше (35-40 мм): в них используются современные листовые материалы и непривычно тонкие рамные лаги. В результате, классический черновой пол стал вполне пригодным уже для помещений с высотой потолка от 2,7 м.

Как правило, современный черновой пол настилают из листового материала, в два слоя на клей, стягивая их саморезами. Материал укладывают так, чтобы получить между слоями разбежку по стыкам. Для этих целей можно применять гипсоволокнистую плиту, ЦСП, водостойкую фанеру, ДСП, МДФ и пробковые панели . Использование для этого досок, как вариант, не обеспечивающий ровного и стабильного основания, мы не рассматриваем, хотя половые доски никто не отменял.

Особого внимания заслуживают готовые элементы (двухслойные и трехслойные панели с фальцами) для устройства выравнивающего чернового пола. Предлагаются даже универсальные панели, укладываемые как на лаги, так и на выравнивающую засыпку. Кроме того, появилась новинка — элементы со встроенным звуко- и теплоизолирующим слоем. Конечно, такие элементы достаточно дороги, но зато заметно снижают трудозатраты и при работе не требуют большого профессионализма. Несмотря на разнообразие материалов для устройства «чернового» пола, они не столь уж универсальны, как может показаться. При выборе материала нужно исходить из целого ряда факторов.

Принципиальная схема устройства чернового пола: гидроизолирующая пленка, выравнивающая керамзитовая засыпка с уплотнением, теплоизоляция и «черновой» пол из листового материала.

Как правильно смешать раствор для чернового пола

Классический раствор для стяжки пола, как уже говорили, это цемент с песком, разведенный водой. Пропорция (количество песка на единицу цемента) зависит от требуемой прочности стяжки и марки используемого цемента. Чтобы поверхность пола была прочной, используют недешевый портландцемент марки М400 и выше.

Пропорции раствора для стяжки пола для М150, М200 и М300 при использовании цемента разных марок

Для стяжки пола в подсобных помещениях можно использовать и более дешевый М300. Его пойдет немного больше, но экономия будет. Для основания в доме или квартире под современные покрытия такой цемент лучше не берите. Переделка потребует значительно больше сэкономленного на цементе.

Новичкам в строительном деле кажется, что если взять больше цемента, будет более прочная стяжка. А вот и нет. Для прочности важно правильное соотношение всех компонентов, а избыточное количество цемента может стать причиной понижения прочности. Если хотите более прочную стяжку — используйте качественный цемент и точно отмеряйте пропорции. Воды, кстати, больше брать тоже не стоит. Это повысит текучесть раствора, но увеличит количество усадочных трещин. Так что еще раз: чтобы получить прочный и надежный бетон, надо точно соблюдать пропорции.

Какой брать песок

Песок лучше брать речной, причем — промытый, как минимум двух фракций: крупный и средний. Почему речной? Потому что он имеет острые грани, а это снижает вероятность того, что он осядет в нижние слои. С этим понятно. А зачем мытый? В нем минимум пыли. Чем меньше пыли, тем выше прочность раствора. Песок также нужен разного размера, чтобы прочность раствора была нормальной.

Для стяжки пола нужен песок: речной мытый, двух фракций (не мелкий)

Если на пол собираетесь укладывать дорогое покрытие с высокими требованиями к прочности основания (паркет, паркетная или инженерная доска, виниловая плитка) лучше брать именно такой песок. Меньше будет проблем.

Последовательность замеса

Когда делают раствор для стяжки пола, сначала перемешивают сухие компоненты — цемент и песок. При ручном замесе (в корыте), что закидывать в первую очередь — цемент или песок, особой разницы нет. Если используют бетономешалку , сразу закидывают песок и крутят его пару минут без цемента. Затем, постепенно, обычно лопатами добавляют цемент. После каждой порции ждут, пока он более-менее равномерно распределится, затем закидывают следующую. Добавив все количество вяжущего, перемешивают пока не получат равномерно окрашенную смесь.

Как приготовить раствор выбираете сами: заказать на заводе/в цеху, замесить самостоятельно

Когда сухие компоненты перемешались до получения однородной массы серого цвета, понемногу вводят воду. Ее считают от количества цемента. Обычно на 1 часть цемента берут 0,45-0,55 частей воды. Почему не указывают точно? Потому что количество воды зависит от влажности песка. А воды желательно наливать минимум: так меньше будет трещин при высыхании.

Готовый раствор или пескоцементная смесь

Те, кто хоть раз самостоятельно замешивали ЦПС или бетон, чаще склоняются к покупке готового бетона. Причем не смеси песка и цемента в мешках, а именно бетона из бетономешалки. Да, по деньгам выходит дороже, но времени и сил требуется в разы меньше. Еще один плюс такого решения: заливка без холодных швов. А это значит — меньше трещин и проблем в дальнейшем. Следующий плюс — бетономешалки могут доставить раствор на нужный этаж. Представьте, что вам надо перетаскать пару тонн песка и цемента. Даже если есть грузовой лифт — это нелегко. Может быть и затратно, если платить подсобникам. Поднимать по лестнице «на плечах» — это вообще проблема.

В чем плюсы покупки готовой пескоцементной смеси в мешках? В том, что пропорция выдержана точно, песок использован нескольких фракций и в нужных количествах. То есть, стяжка гарантированно будет иметь нужную прочность. Минус — цена. Купить то же количество цемента и песка можно за гораздо меньшую сумму. Это если не заморачиваться с фракциями песка. Если же озаботиться и этим, то экономия станет меньше: не все фракции стоят дешево.

Как нанести раствор на поверхность и какой инструмент использовать

Оштукатуривание стен — важный этап отделочных работ, от которого зависит качество и долговечность всей чистовой отделки.

Доверить его выполнение профессионалам, или выполнить своими силами, зависит от финансовых возможностей, свободного времени и желания осваивать тонкости технологии подобной работы.

Такое умение пригодится в дальнейшем как при ремонте городской квартиры, так и в загородном доме.

Рисунок 1. Оштукатуривание стен.

Инструменты и инвентарь

Для выполнения штукатурных работ необходимо запастись инструментами:

• кельмой и штукатурным мастерком для набрасывания раствора;
• соколом для подачи смеси;
• правилом и полутерком для выравнивания раствора;
• теркой для затирки штукатурки;
• емкостью для замешивания раствора;
• строительным миксером или дрелью для размешивания компонентов.
• широкой кистью или валиком для нанесения грунтовки;
• уровнем, отвесом и нивелиром для разметки и контроля.

Рисунок 2. Инструменты, используемые для оштукатуривания.

Важно держать инструменты в чистоте и промывать их после завершения каждого этапа работ.

Подготовка оснований под оштукатуривание

Оштукатуриваемые поверхности должны быть очищены от старой отделки, грязи, масляных пятен и копоти.

От качества подготовки стен к оштукатуриванию зависит долговечность и качество штукатурного слоя.

1.Подготовка кирпичных стен

Оштукатуренные кирпичные стены очищаем от старой штукатурки при помощи шпателя. Чтобы старая отделка лучше снималась, поверхность предварительно увлажняем и простукивая молотком по ручке шпателя, отделяем слои штукатурки от стены.

Рисунок 3. Очистка швов кирпичной кладки от раствора.

Очищенную кирпичную стену обрабатываем шлифовальной машиной или металлической щеткой. Очищаем и углубляем швы между кирпичами на пять - десять миллиметров, для лучшего сцепления штукатурки со стеной. На гладких облицовочных кирпичах делаем насечки при помощи молотка и зубила.

Имеющие на поверхности трещины расшиваем, очищаем от пыли и обрабатываем грунтовкой. После высыхания грунта все повреждения и дефекты заделать цементным или гипсовым раствором вровень со стеной.

Узкие и неглубокие трещины можно заделать силиконовым герметиком.

Широкие и глубокие трещины заполняем монтажной пеной, срезав ее излишки после схватывания пены.

Стену покрываем за два раза грунтовкой глубокого проникновения. Второй слой наносим после полного высыхания первого.

2.Подготовка бетонных стен

Бетонные стены перед оштукатуриванием необходимо очистить от старой отделки и сделать глубокие насечки.

Рисунок 4. Устройство насечек на бетонной стене под штукатурку.

Насечки можно сделать болгаркой с алмазным кругом, перфоратором с насадкой-лопаткой или вручную, молотком и зубилом. Они должны быть глубиной не менее трех миллиметров. На одном квадратном метре делаем не менее двухсот насечек.

Для лучшего сцепления поверхность обработать грунтовкой «Бетоноконтакт».

При необходимости нанесения толстого слоя штукатурки, на поверхности дюбелями крепим армирующую сетку.

Рисунок 5. Армирование бетонной стены под штукатурку.

Как убрать слишком большое количество раствора на поверхности

После заполнения швов сразу приступать к смывке цементной затирки не стоит, чтобы заданную фактуру швов не нарушить. Когда первичное схватывание прошло, можно начать убирать крупные излишки, комочки и большие наплывы с лицевой поверхности плитки. Это можно сделать с помощью резинового или штукатурного шпателя. Главное – не повредить облицовку и еще «неокрепшие» швы.

На упаковках всегда указывается срок полного высыхания затирки. Но тонкий налет с гладкой поверхности легко убирается уже через 1-1,5 часа. Для работы нужно использовать губку. Лучше выбирать из серии инструментов для плиточника, так как эти материалы более упругие и жесткие. Но многие справляются обычной кухонной губкой для посуды или душевой. Правда они быстро приходят в негодность из-за цемента.

Строительная губка для работы с затиркой

Источник yandex.net

На сухую оттирать плитку от затирки нужно следуя таким рекомендациям:

• губка должна быть сухой;
• нажимать на материал нельзя;
• движения должны быть направлены по диагонали либо под острым углом по отношению к швам.

При выполнении этих простых правил уже сформированные затиркой полосы не деформируются и не забьются излишками раствора (сухого остатка). С гладкой поверхности налет при такой технике практически весь убирается. Может остаться пылеобразный остаток, но при низкой или нормальной влажности он уже не «пристанет» к плитке.

С поиском решения чем оттереть затирку с фактурного керамогранита дело немного иначе обстоит. Здесь углубления легко забиваются раствором. Однако «сухое» протирание все же упростит полное удаление излишков. Здесь к процессу можно подходить поэтапно, то есть стирание затирки проводится послойно по мере высыхания. Втирать еще влажный состав в мелкие поры не стоит.

Разводы от влажной уборки затирки

Источник arrangementhome.com

Когда пройдут заданные производителем сутки или больше, можно будет проводить влажную уборку. Если была проведена «сухая» очистка плитки, то проблем с протиранием остатков не возникнет. В ином случае приходится неоднократно менять воду из-за больших разводов. А их удалять нужно сразу, чтобы не ждать «врастания» намоченного состава в основание.

Как избежать образования пузырей и складок на поверхности

Полимочевина обладает физико-механическими свойствами, которые делают ее отличным. Бригад, специализирующихся на нанесении поликарбамида, становится все больше. Правда, опыта работы у них еще маловато. Несмотря на то, что это «умный полимер», при его переработке необходимо учитывать множество факторов. Очень часто при и после нанесенияобразуются пузыри и кратеры. С этой проблемой сталкивались производители всех марок материала. Специалисты компании «Химтраст» узнали у дилеров-переработчиков как избежать нежелательных последствий и выполнить работы по смешиванию и нанесению полимера качественно.

Причина № 1

Праймеры. Как бы странно это не звучало, но при использовании праймеров, могут образовываться пузыри. Хотя эти материалы применяются для подготовки поверхности перед нанесением полимочевины, призваны улучшатьи облегчать переработку, но так происходит не всегда. Если нанести праймер и дать ему полностью высохнуть в течение суток, то при реакции на поверхности могут образовываться вещества, которые ухудшают сцепление и приводят к образованию пузырей. Поэтому после напыления нужно подождать пока выветрятся растворители, и на все еще липкую поверхность нанести полимочевину. Если праймер засох, то поверхность нужно обработать ксилолом. При несоблюдении этих условий пузыри начнут появляться примерно через сутки.

Причина № 2

Попадание влаги или масла из компрессора. Это основная проблема многих переработчиков, потому что многие из них экономят на оборудовании и комплектующих материалах. Обычные влагоосушители, которые идут в комплекте с компрессором, не справляются со своей задачей. Их нужно заменять или ставить дополнительные профессиональные влаго - и маслоуловители. Также важно установить перед пистолетом - распылителем прозрачный влагоуловитель, чтобы при работе контролировать чистоту воздуха. В этом случае пузыри образуются через один-два часа.

Причина № 3

Быстрое нанесение. При укладке полимера нельзя торопиться. Если несколько слоев напылять одни за другим, то пузыри появятся обязательно. Ведь во время химической реакции при соприкосновении материала образуются газы. Эта проблема знакома переработчикам. Чтобы работу не пришлось переделывать, после нанесения первого слоя нужно подождать пока его температура станет сопоставима со значениями окружающей среды и только потом нанести второй слой. Или с первого раза напыление сделать нужной толщины — 1,5-2 миллиметра.

Причина № 4

Замена ремонтного комплекта на пистолете. Перед работой с полимочевиной необходимо полностью поменять ремкомплект. Многие переработчики меняют резинки на линии, так как они чаще изнашиваются. Но если вы хотите наносить полимер, то обязательно нужно поменять все резинки в пистолете. Иначе полиаминная часть может передавливаться и с воздухом попадать на поверхность вместе с полимочевиной. Заметить это не так просто. Образование пузырей станет очевидным только спустя время — в течение суток.

Причина № 5

Использование нужной камеры. Многие опытные специалисты рекомендуют применять камеры смешения небольшого размера, например, не более 29, плоской формы или меньше. Это улучшит качество смешения.

Причина № 6

Напыление на бетон. Лучше всего наносить полимочевину на бетон после обеда. Даже если на дворе стоит теплая погода, за ночь бетон впитывает влагу. Если провести работу утром, то к обеду материал нагреется, и влага начнет испаряться. Уже к вечеру вы увидите первые пузыри.

Причина № 7

Напыление после дождя. Любая поверхность после ливня впитывает в себя небольшое количество влаги, особенно бетон. Поэтому поверхность должна высохнуть. Время высыхания металла— 24 часа, бетона — минимум 48 часов. Если вы сомневаетесь в результате, то для лучшей адгезии поверхность можно обработать праймером.

Причина № 8

Грязное оборудование. Переработчики не всегда сливают остатки компонентов из шлангов и насосов для напыления ППУ, либо делают это на скорую руку. Если после этого сразу напылять полимочевину, то она получается плохого качества, образуются пузыри, причем хрупкие. Поскольку изоцианат, который предназначен для пенополиуретана, не подходит для полимочевины, он дает излишнюю хрупкость. Даже при хорошей обработке шлангов и наносов после ППУ первые 20 квадратных метров поликарбамида могут оказаться дефектными. Профессионалы обычно имеют в запасе еще одну установку для напыления полимочевины.

Причина № 9

Ошибка давления. Если на поверхности материала образуются пузыри, и полимочевина покрыта пятнами, не однородного цвета, возможно, идет перекос по давлению полиаминной и изоцианатной части. Давление необходимо выровнять.

Опытные переработчики полимочевины говорят, что больше времени уходит на подготовку поверхности и оборудования, чем на само нанесение. Но просвещен, значит вооружен. Дорогие клиенты, желаем вам терпения при работе с «умным полимером». Мы всегда готовы дать дельный совет о тонкостях напыления полимочевины.

Как определить, когда раствор полностью высох

Время застывания раствора является одним из важнейших показателей. Вот почему необходимо точно знать, сколько времени застывает цемент конкретной марки. Это всегда указывается на мешке со смесью вместе с рекомендуемыми пропорциями, температурным режимом.

Производитель может вводить присадки в состав для получения специальных качеств, что меняет точное время застывания у одной и той же марки.

Руководствуйтесь основным правилом высыхания обычного цемента в стандартных условиях. Это составляет 4 недели или 28 суток. По прошествии этого времени большая часть цементов достигает своих эксплуатационных качеств. Далее процесс идет с прогрессирующим замедлением — не более 10% прироста упрочнения за последующий год.

Разберемся с маркировкой на упаковке. Цифры в ней означают его прочность, измеряемую в кг/см². Чем она выше, тем быстрее высохнет состав. Марку прочности указывают на упаковке, и М100 будет сохнуть дольше, чем М300.

Ключевую роль играет и температура. Оптимальными ее значениями при заливке служит интервал 15°C — 25°C.

Чем ниже температура, тем больше времени требуется раствору для схватывания. Но и жара более 30°C оказывает негативное воздействие на застывание и финальное качество раствора. При росте температуры стоит предпринять дополнительные меры по предотвращению преждевременного высыхания и контроля над процессом застывания.

На ЖБ-комбинатах применяются современные технологии по управлению отверждением. Они гарантируют оптимальную скорость при заданном качестве состава. На классической стройке или на дачном участке подобное спецоборудование недоступно. И процесс становится более зависимым от сил природы.

На стройплощадке можно добиться терпимого соблюдения соотношения компонентов, если строго следовать информации, указанной на упаковке. Также возможна частичная компенсация температурных воздействий в течение дня.

Давайте разберем в деталях, что представляют собой этапы формирования раствора в твердый цемент.

Схватывание

На начальном этапе цементная смесь взаимодействует с водой. В результате чего происходит схватывание смеси. Процесс ведет к набору итогового состава прочностных качеств и структуры. Чем выше марка бетона и температура окружающей среды, тем быстрее завершится происходит процедура схватывания. Так при температуре 20°C бетон М200 начнет схватываться через 2 часа, а сам процесс продлится 3,5-4 часа. Марка М300 при той же температуре начинает схватываться через 90 минут, а М400 — через 60 минут. На его исходе после заливки свойства любой смеси начинают меняться (с разной скоростью). Уже через сутки застывший состав может выдерживать человеческий вес.

Отвердение

После схватывания цементного состава происходит его отвердение. Идет реакция гидратации, в ходе которого цемент активно взаимодействует с водой. Желательно, чтобы гидратация происходила при влажность воздуха 75 при температуре, указанной на упаковке. Обычно, как мы уже говорили выше, это 15°C — 25°C. Помните, что при выходе за пределы рекомендованного коридора, скорость набора бетоном проектной мощности сильно снижается. Для этих целей при подготовке состава зимой в него добавляет антиморозные добавки и пластификаторы для получения при отвердении заданных прочностных характеристик. Благодаря пластификаторам можно управлять концентрацией влаги, и, соответственно, процессом набора прочности.

Набор прочности

Прочность бетона и время отвердения сопрягаемые величины. Вода в смеси должна быть ровно столько, пока весь цемент не вступит с ней в реакцию. При раннем ее уходе в конструкции могут образовываться участки с не плотными сегментами, ведущие при эксплуатации к деформациям изделий, появлении трещин в основаниях.

Выполняя работы с бетоном при вышеуказанной влажности и температуре, вы добьетесь того, что вода будет оставаться в смеси до той поры, когда цемент не вступит с ней в реакцию. Классическое время полного высыхания бетона — четыре недели. Такое условие более всего актуально для бетонных конструкций, имеющих несущую функцию.

В теплую погоду через 48 часов залитый состав набирает примерно половину заявленной прочности. А за четыре недели цементный раствор любой марки гарантированно наберет 88 — 92% расчетной прочности.